2015年以来，河南淮海精诚工业科技有限公司以实施绿色化改造、智能化改造和企业技术改造“三大改造”为抓手，着力打好工业转型发展攻坚战，产品由原来的单一出口逐渐发展成为现在的汽车、电梯、轨道交通、管道消防四大系列产品、1000余个品类，开发了机器人配套零部件、轨道交通部件和工程机械部件，成为上海大众、比亚迪等汽车制造厂的供应商，与德国蒂森克虏伯、美国OTIS和日立电梯等电梯制造商建立了良好的合作关系，进入宇通客户车和陕汽集团等新客户供应链，企业转型升级，取得了显著效果。

一、“机器换人”初具规模。投资1.6亿元，新建了新能源汽车零部件加工自动线项目，购置工业机器人10台，立式、卧式、五轴等加工中心70余台，实现了机加工车间的机器人应用“零”的突破，使汽车零部件加工由原来需要十几台设备，五六个人才能完成的工序，提升到三台设备组成智能加工单元，一个人就能完成的加工工序，实现了车间的生产效率提高120%以上，设备利用率提高30%以上，产品不良率降低5%左右，实现生产作业由人员操作逐步向自动化的转变，该项目被推荐建设了河南省机器人“双十百千”示范应用项目，为下步达到单机成线、机械控制，形成无人化加工车间，奠定了基础。

二、“智慧铸造”效果显现。投资3.5亿元新建由美国电炉、德国造型机、丹麦的造型线和砂处理、美国浇注机等制造单元组成全封闭式的国际一流水平的汽车制动器智能车间（线），尝试推广3D砂型打印技术和打造云平台协同制造模式，实现了高效、节能、清洁生产，促进工业绿色转型。与北京时为公司合作，打造数字化车间管理系统平台和制造执行系统，在生产过程中针对核心操作工位布设多种类型的信息交互终端，指导员工以最优的方式协同生产，辅助生产人员精准把控各工位生产操作。该系统通过数据中心传输、积累日常熔炼、造型等生产过程数据，通过寻求最优的生产节拍，使工序间的协同达到最合理的状态，提高整体生产运行效率，实现人工干预和人机交互下的智能排产，进而达到智能管控的目的。

该智能车间（线）的投产，使生产效率每小时达到180整型，是以前的5倍，同等生产能力时用人也从之前的300多人减少到不足80人，大幅度提高了生产效率和劳动生产率。

三、“产品研发”梯次跟进。与郑州大学、西安理工、商丘工学院等高校广泛开展产学研合作，整合企业内部人才资源成立了研发中心，负责新产品、新技术和新工艺的研发和应用，累计投入研发费用5500万元，自主研发申报了高碳汽车制动盘技术、电梯部件中的钒钛合金绳轮技术、柔性清理装置技术等发明专利3项，实用新型专利30余项；制定企业技术标准12项，参与制定国家标准2项，每年开发新产品超过200个。企业被认定为河南省高碳制动盘工程技术研究中心和省级企业技术中心，

通过实施“三大改造”，企业用工人数由原来的2200人减少至1260人。生产工艺由原来的手工劳动、粗放加工、低附加值产品向自动化、智能化和高附加值产品转化，2017年，公司实现销售收入5.8亿元，连续三年实现超过15%以上的增长。2018年1-4月份虽然受原材料价格大幅上涨和中美贸易摩擦的市场不确定性影响，但销售额同比增加超过6000万元、增幅超过20%，整体经营情况保持良好态势。